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déchets - Page 2

  • Les déchets nucléaires, dossier suite 5,

    la cimentation.

     

    C'est une technique très employée pour les déchets de moyenne activité à durée de vie longue. Cette technique possède de nombreux points communs avec le bitumage. Elle est simple à mettre en œuvre, peu coûteuse et peu contraignante quant aux caractéristiques physiques et chimiques des déchets à intégrer.

    Ceci étant, par rapport au bitume, le ciment présente de réelles capacités de fixation chimique des radioéléments. En ce sens, il se distingue d’une simple matrice d’enrobage. Lors de la prise du ciment, des composés nouveaux, issus de réactions chimiques entre les minéraux primaires apportés par le ciment et les constituants du déchet peuvent se former et piéger efficacement les radioéléments.

    Ce liant hydraulique est largement utilisé dans l’industrie nucléaire. Il sert à immobiliser des déchets solides au sein de conteneurs ou comme matrice de conditionnement pour enrober des déchets de moyenne activité. Procédé à faible coût et de mise en œuvre facile, il n’est pas dénué d’inconvénient. Les interactions entre les constituants de certains déchets et la matrice cimentaire peuvent conduire à un gonflement et une fissuration du colis, réduisant sa durabilité.

    À titre exploratoire, des études ont donc été menées pour optimiser la cimentation tout en conservant ses atouts en termes de coût et de mise en œuvre. Les déchets à forte teneur en sulfates, notamment, interagissent avec le ciment, un premier procédé, Compostel, destiné à ce type de déchets, a été étudié. Ce procédé s’appuie sur l’incorporation des radionucléides et des sels solubles dans une structure minérale puis dans un liant hydraulique. Sa faisabilité scientifique a pu être démontrée à l’échelle du laboratoire. Néanmoins, la mise en œuvre industrielle de ce procédé reste complexe, ce qui dégrade fortement l’avantage de mise en œuvre aisée de la cimentation.

    Une autre piste a été explorée, celle des ciments sulfo-alumineux. Dans ce cas, seule la formulation du ciment change, les installations n’ont donc pas à être modifiées. Les premiers résultats sont prometteurs, leur confortation est en cours. Pour les déchets solides historiques, des études sont menées pour déterminer si et dans quelles conditions le procédé de cimentation peut leur être appliqué.

    La technique utilisée ressemble à celle employée sur les chantiers de génie civil. Les déchets, le ciment et l’eau sont dosés séparément, introduits dans un malaxeur pour obtenir un produit, qui, une fois homogène, est coulé dans un conteneur. Ce dernier peut être en acier ou en béton. L’Andra estime à un peu plus de 30 000 le nombre de colis cimentés correspondant à 40 ans de fonctionnement des centrales.

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    Cimentation, précipitation centripète de ciment carbonaté fibreux dans une cavité d'un calcaire. Crédits, Université de Liège, référence ici.

    Outre son utilisation pour bloquer des déchets solides massifs dans des conteneurs, la cimentation est également utilisée pour enrober des déchets en solution ou sous forme pulvérulente, concentras d’évaporation, boues de traitements chimiques, résines échangeuses d’ions… Les ciments réunissent en effet de nombreux facteurs favorables pour ce type de déchet, disponibilité, coût modeste, simplicité de mise en œuvre, bonne résistance mécanique et, en général, stabilité dans le temps.

    De plus, leur basicité après durcissement permet d’insolubiliser un grand nombre de radionucléides. Ils présentent une bonne compatibilité avec les déchets aqueux car l’eau du déchet sert à hydrater le ciment. Dans le cas de la cimentation de déchets liquides ou pulvérulents, les procédés sont le plus souvent continus, le ciment et les déchets sont dosés séparément et introduits dans un malaxeur. Le mélange obtenu est ensuite déversé dans le conteneur. Les procédés de mise en œuvre sont éprouvés et n’ont pas fait l’objet de développements nouveaux. En revanche, des recherches sur les formulations des ciments ont été conduites, pour leur plus grande part en coopération avec les producteurs de déchets, dans le but d’accroître le taux d’incorporation des déchets et d’améliorer les performances des enrobés produits.

    La cimentation se heurte en effet à deux difficultés, après enrobage, le volume du déchet est doublé, certains constituants des déchets et du ciment peuvent interagir, ce qui peut perturber l’hydratation de la matrice et donc affecter la pérennité des matériaux obtenus. Différentes voies ont été étudiées pour pallier ces inconvénients, le prétraitement du déchet pour limiter ses interactions ultérieures avec le ciment, c’est le principe proposé par le procédé Compostel, qui a fait l’objet d’études depuis 1999. L’étude de nouvelles chimies de liants hydrauliques présentant une meilleure compatibilité avec les déchets à conditionner, les ciments sulfo-alumineux pourraient ainsi constituer une alternative intéressante aux ciments silico-calciques, notamment pour le conditionnement de déchets riches en bore ou en sulfates tels que certains concentras d’évaporation ou boues de coprécipitation chimique produits par les stations de traitement des effluents liquides. À ces études s’ajoute la réalisation de programmes consacrés à la cimentation de déchets MA-VL historiques, notamment les déchets magnésiens.

    Les déchets liquides et pulvérulents.

    Compostel.

    Le programme Compostel (Composite minéral pour déchets de STEL) a pour objectif la définition d’un procédé innovant de conditionnement de déchets de STEL. STEL est la station de traitement des effluents liquides du centre de Cadarache. La Stel traite des déchets liquides aqueux provenant de Cadarache et des Centres de Fontenay et de Grenoble.

    Il s’agit de fabriquer une matrice dans laquelle les éléments du déchet sont stabilisés au sein de particules dispersées dans un ciment. Ainsi, les interactions entre les éléments à confiner et la matrice composite sont limitées, ce qui permet d’augmenter la charge en déchet dans le colis et donc diminuer le volume de déchet conditionné par rapport à l’enrobage direct par cimentation classique du déchet non stabilisé. La résistance à la lixiviation et la tenue à l’irradiation sont améliorées.

    La mise en œuvre du concept Compostel comporte deux étapes, une étape de stabilisation du déchet qui consiste en une intégration des radionucléides contenus dans les sels solubles des boues dans une structure minérale de la famille des phosphates de sodium et zirconium (NZP) qui porte la fonction de confinement, suivie d’une étape d’immobilisation des particules ainsi obtenues dans une matrice cimentaire.

    Les particules sont préparées en autoclave par traitement hydrothermal, puis mélangées aux constituants du liant hydraulique dans une seconde étape. L’étude de ce concept a aujourd’hui franchi le niveau de faisabilité scientifique. Les études réalisées sur la stabilisation de boues de coprécipitation types, prises dans leurs complexités et leurs variabilités chimiques, ont permis de définir des conditions de traitement hydrothermal conduisant à une incorporation satisfaisante des insolubles dans les structures NZP. Les principaux mécanismes de synthèse des structures NZP ont été identifiés, les conditions de mise en œuvre d’un ciment présentant un taux de charge en particules de 50 % volumique ont été définies.

    Au final, le volume du déchet conditionné est inférieur à son volume initial de 10 % à 50 %, les propriétés de durabilité chimique acquises sur les phases NZP sont prometteuses. La mise en œuvre industrielle de ce procédé nécessite de concevoir et mettre au point une installation totalement nouvelle, tout au moins pour l’étape de synthèse hydrothermale, ce qui peut être complexe. Lorsque l’évaluation technico-économique de l’intérêt du procédé Compostel a été faite, il est apparu que les coûts et les risques associés à un tel développement étaient trop importants par rapport au gain qui serait apporté en terme de volume de déchets produits. L’étude de la faisabilité technique et industrielle n’a donc pas été entreprise.

    Les ciments sulfo-alumineux.

    Les déchets résultant du traitement des effluents liquides présentent généralement une chimie complexe sont riches en borates et en sulfates. Leur enrobage par un ciment usuel, de type silico-calcique, est source de difficultés importantes, les borates inhibent la prise du liant, les sulfates peuvent être à l’origine du gonflement et de la fissuration différée du matériau durci suite à la formation d’ettringite. En conséquence, il est souvent nécessaire de prétraiter les déchets pour limiter leurs interactions ultérieures avec le ciment. Ce qui complique le procédé. Par ailleurs, l’ajout de réactifs de prétraitement peut accroître le volume des déchets à conditionner.

    Les ciments sulfo-alumineux pourraient constituer une alternative intéressante aux ciments silico-calciques. En participant aux réactions d’hydratation du liant, les borates et les sulfates du déchet se trouvent incorporés dans une phase ettringitique non expansive. Des essais exploratoires de laboratoire ont été réalisés sur un déchet synthétique composé d’une boue de coprécipitation chimique mélangée à un concentra d’évaporateur dont les concentrations respectives des sulfates et du bore en solution sont 16 g/l et 5,5 g/l.

    L’utilisation d’un liant sulfo-alumineux en remplacement partiel du ciment usuel est source de progrès significatifs, les borates du déchet ne bloquent pas la prise du liant sulfo-alumineux, le déchet peut donc être cimenté sans prétraitement préalable, ce qui permet de simplifier le procédé et d’éviter l’augmentation de volume liée à l’ajout des réactifs de prétraitement. Le taux d’incorporation massique du déchet peut être multiplié par un facteur 1,8 (taux massique de 56 % ou taux volumique de 70 %), 90 % des sulfates et du bore apportés par le déchet restent piégés dans la fraction solide lors d’un test de lixiviation réalisé à température ambiante sur l’enrobé broyé, ce qui témoigne de leur bonne participation aux réactions d’hydratation du liant.

    Ces premiers résultats prometteurs permettent de conclure à la faisabilité scientifique. Contrairement au procédé Compostel, l’utilisation de ciments sulfo-alumineux au lieu de ciments usuels n’entraîne que peu ou pas de modifications des installations de cimentation existantes, cette voie est donc facile à mettre en œuvre.

    C’est pourquoi des travaux complémentaires sont menés pour améliorer les formulations des matériaux cimentaires et étendre en conséquence le domaine des déchets susceptibles de bénéficier de ce procédé.

    Les déchets solides, voir également ici

    Les déchets solides constituent un peu moins de 50 % en volume des déchets à vie longue, d’après le MID, Modèle d'Inventaire de Dimensionnement. Il s’agit de déchets de structure des combustibles, coques et embouts ou de déchets technologiques divers, plastiques, verrerie, déchets métalliques…. Deux principaux modes de conditionnement sont utilisés pour ces déchets, le compactage et le blocage par cimentation. Le compactage des déchets solides en conteneurs métalliques, sans liant hydraulique, concerne essentiellement les coques et embouts, qui sont constitués pour une grande part de tubes, et les déchets technologiques. L’atelier de compactage des coques, destiné à remplacer la cimentation des coques et embouts par leur compactage, a été mis en service en 2002 par Cogema.

    La cimentation est la technique la plus utilisée. Les raisons principales de ce choix résident dans l’abondance des matières premières, la densité du matériau, protection biologique, la résistance mécanique, la bonne connaissance de son comportement à long terme, la robustesse du procédé et la simplicité de sa mise en œuvre. Les déchets préalablement compactés ou en vrac sont généralement placés dans un panier, lui-même déposé dans un conteneur métallique ou en béton. Ils sont ensuite immobilisés par du ciment, chargé de limiter le risque de diffusion des radioéléments vers l’extérieur, et forment ainsi un enrobé hétérogène, figure C.2-7, ci dessous.

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    Figure C.2-7 vue en coupe d’un colis de déchets technologiques en vrac immobilisés par cimentation, document C.E.A ici .

    Comme pour les déchets liquides, la difficulté essentielle de la cimentation des déchets solides provient des possibles interactions entre les déchets eux-mêmes et la matrice cimentaire. Cela revêt une importance toute particulière pour les déchets historiques, accumulés dans des cuves, fosses ou silos, issus notamment du traitement des combustibles usés des réacteurs de la filière UNGG. Par exemple, les silos 115 et 130 de La Hague contiennent près de 3 000 m3 de gaines et cartouches, magnésium, graphite… entreposés en vrac sous eau. Une démarche analytique a été mise en œuvre afin d’évaluer la faisabilité de la cimentation des déchets de taille inférieure à 5 mm et des produits déposés en fonds de silos, poudre et copeaux de graphite et de magnésium, résidus de pastilles d’uranium. Cette démarche a commencé par l’acquisition de connaissances de base sur le comportement en milieu cimentaire de chacun des constituants des déchets avant d’aborder l’étude des mélanges.

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    La référence de ces documents s'obtient par un fichier adobe acrobate reader 9.1 «http://www.cea.fr/content/download/3428/16914/file /encc-ad_53fr.pdf» qu'il n'est pas possible de copier

    Le prochain dossier sera sur la surveillance et la maintenance de l'entrepôt de longue durée.

  • Les déchets nucléaires, dossier suite 4,

    le bitumage.

     

    Le procédé de bitumage, largement utilisé en France pour conditionner en ligne les boues résultant du traitement des effluents liquides par précipitation chimique est un procédé éprouvé qui bénéficie d’un large retour d’expérience.Toutefois, la mise en œuvre de ce procédé pour conditionner des boues anciennes entreposées en silos a nécessité des études dédiées, d’une part pour garantir la sûreté du procédé en présence de déchets de composition variée et susceptibles d’initier des réactions exothermiques, et d’autre part pour augmenter l’activité spécifique de chacun des colis produits, et donc réduire le nombre total de colis, tout en garantissant le non-débordement du colis après cinquante ans, dû à la production de gaz de radiolyse.

    Les études conduites sur la maîtrise du risque incendie ont abouti à la définition par simulation d’un domaine de fonctionnement sûr. Cette simulation s’appuie sur les paramètres cinétiques des réactions exothermiques au sein de l’enrobé, lesquels sont déterminés par mesures micro-calorimétriques avant enrobage. Parallèlement, l’optimisation de l’activité maximale admissible par fût s’est appuyée sur une modélisation du gonflement des enrobés et sur la maîtrise du phénomène de piégeage de l’hydrogène de radiolyse par des sels de cobalt. Elle conduit à une division par trois environ du nombre de colis. L’ensemble de ces résultats permet d’envisager que des opérations de reprise industrielle des boues anciennes de La Hague soient effectuées en 2006.

    Le procédé de bitumage.

    Le procédé d’enrobage par bitumage consiste à mélanger à chaud des déchets sous forme de boues à du bitume. Le mélange obtenu est déshydraté et coulé dans un conteneur où il est refroidi. L’enrobage bitume assure à la fois la déshydratation du déchet, sa dispersion homogène et l’immobilisation des radionucléides au sein de la matrice. Le bitume a été choisi comme matériau d’enrobage des déchets radioactifs pour son pouvoir agglomérant élevé, sa grande inertie chimique, son imperméabilité, sa faible solubilité dans l’eau, son pouvoir de confinement important, sa faible température de mise en œuvre, son coût modéré et, enfin, sa disponibilité.

    En France, le procédé de bitumage a été développé dès les années 1960 pour conditionner les boues de précipitation résultant du traitement des effluents liquides.

    Cogema a produit quelques 70.000 fûts de 220 lites de bitume chacun. Pour fixer les idées la production de ce type de déchets pour 40 ans d'exploitation du parc actuel de centrales est estimée à 100.000 colis. Cela peut paraître beaucoup mais c’est une quantité à peine suffisante à celle nécessaire pour construire 10 kilomètres d’autoroute !

    Sa mise en œuvre industrielle en ligne s’est faite en 1966 à Marcoule dans la station de traitement des effluents et en 1989 à La Hague dans l’atelier STE3. Cette dernière installation est constituée d’une unité de préparation et d’alimentation en boues, d’une cuve d’agent tensioactif, d’une installation de production et distribution du bitume, d’une extrudeuse-sécheuse, voir la figure C.2-12 ci-dessous, d’un poste de coulée, d’un poste d’enfûtage et d’une installation de traitement des vapeurs et distillats. Le volume des colis de bitumes prévus par le MID [LAG-02], voir ici , est de 36 000 m3, soit environ 100 000 colis.

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    Document C.E.A., figure C.2.12 , Schéma d'unité d'enrobage Cogema/La Hague : Werner VDS VT 120, référence voir ici.

    Parce que la gestion actuelle des effluents vise à minimiser le nombre et la diversité des colis de déchets produits, le bitumage est réservé aux effluents sodés et à divers effluents de laboratoire non vitrifiables ou stabilisables dans le ciment. Éprouvé, le procédé bénéficie d’un large retour d’expérience et ne nécessite pas, pour le traitement en ligne des effluents, de développements complémentaires.

    Le bitumage des boues STE2.

    Avant la mise en œuvre du bitumage en ligne à La Hague, l’exploitation de 1966 à 1989 de la première station de traitement d’effluents de La Hague, l’atelier STE2, a généré environ 9 300 m3 de boues entreposées dans sept silos en attente de conditionnement. Il existe de nombreuses similitudes entre les boues aujourd’hui traitées dans l’atelier STE3 et les boues STE2. C’est pourquoi Cogema, compte tenu des qualités de confinement du bitume et du retour d’expérience significatif sur l’atelier STE3, a retenu le bitumage comme procédé de référence pour ce déchet.

    Toutefois, les boues STE2 présentent certaines spécificités, liées notamment à la présence de carbonate de calcium et de sels de magnésium issus du traitement d’effluents résultant de la séparation des gaines des combustibles de réacteurs de la filière UNGG. La centrale nucléaire de Chinon regroupe 3 réacteurs de la filière graphite-gaz (UNGG), arrêtés depuis respectivement 1973, 1985 et 1990.

    En outre, pour réduire la quantité de colis produits, Cogema a souhaité augmenter les activités spécifiques incorporables dans chaque fût. Ces deux points ont nécessité des études spécifiques pour compléter le procédé mis en œuvre dans STE3 afin de l’adapter au traitement de déchets anciens tout en garantissant la sûreté du procédé et en conservant les performances du colis.

    Le premier objectif de R&D, maîtriser la sûreté du procédé, s’est traduit par la mise en place d’une démarche robuste permettant de prévenir tout risque d’incident lors de l’élaboration des enrobés. En effet, la présence de composés oxydants et réducteurs peut conduire, lors du refroidissement des fûts, à l’initiation de réactions exothermiques pouvant entraîner l’auto combustion de l’enrobé. La première étape a consisté à identifier les composés réactifs aux températures d’enrobage, les nitrates et les sels de cobalt, et à caractériser la puissance thermique dégagée puis la cinétique de réaction, à l’aide de mesures par microcalorimétrie.

    En parallèle, le refroidissement des fûts d’enrobé a été modélisé. Des valeurs pénalisantes ont été choisies pour les données d’entrée, afin de simuler de manière enveloppe la température maximale atteinte dans le fût. La seconde étape a donc consisté à réaliser une étude paramétrique afin de définir un domaine de fonctionnement sûr du procédé en fonction des paramètres cinétiques. En exploitation, la détermination des paramètres cinétiques sur les boues réelles avant enrobage et leur confrontation avec l’abaque du domaine de fonctionnement sûr permettra de garantir l’absence d’emballement thermique.

    Le protocole de détermination des paramètres cinétiques est en cours de transfert industriel.

    La faisabilité de chacune des étapes de fabrication d’un enrobé dopé en sels de cobalt a été démontrée à l’échelle laboratoire. Une campagne expérimentale de bitumage des boues STE2 a été mise en œuvre à partir de novembre 2005. L’ensemble de ces résultats, qui seront confortés par cette campagne expérimentale, permet d’envisager que des opérations de reprise industrielle des boues STE2 de La Hague puissent commencer dès 2006 dans l’atelier de bitumage STE3.

    Le prochain article sera la cimentation.

  • Les déchets nucléaires, dossier suite 3,

    La vitrification.

     

    Il existe de nombreuses méthodes pour conditionner les déchets de l'industrie nucléaire, et bien des recherches se poursuivent pour diminuer les volumes, améliorer le conditionnement et réduire la nocivité de certains d'entre eux. Le bilan actuel ne fait que justifier l'intérêt que l'on porte au verre, 96% des émetteurs bêta et gamma et 99,5% des émetteurs alpha se retrouvent, in fine, dans le verre.

    Plusieurs pays ont choisi de vitrifier leurs déchets, mais le cas de la France reste unique de par les quantités produites, et la maîtrise de la technologie.

    Sommes-nous en avance sur notre temps ou faisons nous fausse route ?

    Les déchets de l'industrie nucléaire sont spécifiques, leur toxicité diminue avec le temps, en outre leur diversité nécessite des méthodes de conditionnement adaptées aux volumes et à leur nocivité, et par chance les plus dangereux sont aussi les moins nombreux. Le but recherché par le conditionnement est celui de disposer d'objets faciles à manipuler répondant à des normes strictes. Les objets primaires peuvent occuper tous les états de la matière, solide, liquide et gazeux. Le conditionnement conduit finalement à la fabrication de ce que l'on appelle un colis constitué d'une matrice chargée de piéger les radios éléments dans un conteneur qui permet, outre sa fonction d'écran, d'empêcher l'intrusion d'eau, et de bloquer les rayons alpha et bêta et une partie des rayons gamma, en assurant une manipulation aisée.


    La vitrification.

    Les recherches sur la solidification ont été lancées à peine dix ans après la seconde guerre mondiale aux États-Unis, en Angleterre, au Canada, et en France. Elles ont porté sur les liaisons chimiques à l'échelle atomique entre les radionucléides et la matrice, par opposition à un simple enrobage ou le déchet massif serait entouré d'un matériau bloquant comme une bouteille contenant un liquide tant qu'elle est fermée. Après plusieurs tentatives de recherche sur les micas et les feldspaths,

    (un feldspath est un minéral à base de silicate double d'aluminium, de potassium, de sodium ou de calcium. Les feldspaths sont de la famille des tectosilicates. Il existe de nombreux feldspaths dont les principaux sont l'orthose potassique, l'albite, sodique, et l'anorthite, calcique. Le mélange de ces deux derniers donne la série des plagioclases. Les feldspaths forment le plus important groupe de minéraux de la croûte terrestre),

    connus à l'époque pour leur capacité à fixer certains types de radionucléides. Les résultats ont été médiocres. Entre temps, des tentatives ont été faites pour synthétiser des roches par l'agencement de matériaux aux propriétés complémentaires, nouvel échec.

    Ce sont vraisemblablement les Canadiens qui lancèrent les études en élaborant des verres alumino-silcatés par fusion de minéraux naturels imprégnées par des solutions de produits de fission. En France la décision de vitrifier les solutions hautement radioactives fut prise en 1958. Une génération s'est écoulée entre les premiers éléments tangibles issus des laboratoires et le premier verre produit industriellement de l'atelier de vitrification de Marcoule. Ce n'était pas un verre R717, onze ans encore s'écoulèrent avant de voir sortir le premier colis de la Hague.

    Expérimentation de vitrification au Pacific Northwest National Laboratory. La vitrification des déchets nucléaires est une méthode permettant de les neutralisés, source wikipédia.


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    La France n'est pas le seul pays à avoir développé la vitrification. La Belgique, qui vitrifiait a finalement confié à la France cette vitrification. La Russie, les États-Unis, le Japon poursuivent la production de verres et des développements innovants. En Inde, cette technologie démarre, en Angleterre elle est sur le point d'être lancée. On dénombre actuellement pas moins de 25.000 colis de verre produits dans le monde. Pour plus de détails sur le verre borosilicaté organe essentiel de la protection contre les déchets fortement radioactifs, reportez-vous au livre de Stéfane Gin cité au premier dossier. Plusieurs sites traitent des déchets en France, par exemple sur Wikipédia ici.

    En outre, Stéphane Gin sur le site de Futura Sciences développe très largement les éléments de son livre ici.


    La fabrication de verre borosilicaté R717.

    Tout d’abord il faut satisfaire un certain nombre de contraintes incontournables, le verre doit accueillir des éléments très différents provenant de la solution de produits de fission. L’homogénéité apparaît donc comme une qualité indispensable pour assurer un comportement unique et constant des colis de déchets vitrifiés, interdisant la formation au sein d’un colis de microdomaines aux propriétés particulières, points chauds par exemple.

    Cela implique que le verre ne cristallise pas au refroidissement, même partiellement. Ensuite, son élaboration, dans une ambiance très radioactive, nécessite d’un procédé fiable dont la maintenance puisse être réduite au minimum. Et ce n’est pas tout. Il faut aussi éviter la corrosion du pot de fusion, et également la dispersion de radioactivité pendant l’élaboration. Pour cela on cherche à fondre et à couler le verre à une température pas trop élevée en utilisant une composition de verre la moins corrosive possible.

    Le verre R7T7 est un borosilicate. Pas à pas, les scientifiques sont parvenus à bâtir avec les industriels, son domaine de composition et fixer les paramètres d’élaboration. La matrice représente environ 85 % de la masse et le déchet radioactif les 15 % restants. Au premier ordre, la silice qui est l’oxyde majoritaire confère au matériau l’essentiel de ses propriétés physiques, chimiques et mécaniques. Les autres éléments occupent des seconds rôles ou des rôles de figurants pour certains, mais dont il ne faut cependant pas sous-estimer l’importance car la pièce ne pourrait se jouer sans eux.

    Un verre de silice pure fond à une température de 600 degrés supérieure à celle du verre R7T7. En outre il n’accepterait pas une telle diversité d’éléments sans perdre son homogénéité. Cette grande souplesse du réseau est due aux éléments modificateurs. Les éléments radioactifs quant à eux, sont dispersés de manière homogène dans le verre et forment généralement des liaisons chimiques fortes avec les principaux formateurs de verre (silicium, bore, aluminium, etc....).

    Le verre R7T7 n’a peut-être pas encore livré tous ses secrets mais il est malgré tout considéré par la communauté internationale comme le meilleur verre industriel produit jusqu’à présent pour confiner les déchets de haute activité issus du traitement des combustibles usés. Il y a peut-être une petite part de chance pour expliquer ce succès car à l’époque des choix, c’est-à-dire à la fin des années 80, les études sur le comportement à long terme étaient loin d’être achevées. Les connaissances ont depuis beaucoup progressé et dans leur sillage, des concepts ont vu le jour pour leur gestion définitive.

    Le prochain dossier sera le bitumage.

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